Auf moderner Anlagentechnik, verbunden mit einem intelligenten System zum Transport der Gießformen, sind wir in der Lage sowohl im Furanharz als auch in Kokille, komplexeste Bauteile herzustellen. Die maximale Bauteilgröße beläuft sich hierbei auf 1000 x 500x 1500 mm. Die Erzielung hoher Werkstoffkennwerte ist ein Vorteil gegenüber anderen Verfahren.

Auf einer teilautomatisierten Blockformanlage fertigen wir wiederkehrende Mengen und Nischenserien. Im Handformguss sind wir in der Lage größte Bauteilabmessungen zu realisieren. In beiden Varianten erfolgt der jeweilige Abguss auf einem dafür konfigurierten Rollenbahnsystem, angebunden an eine Entformungsanlage.

Um die Werkstoff und Produktqualität noch weiter zu steigern, veredeln wir die Rohteile durch die eigene Wärmebehandlung (T5/T6) oder eigens hierfür entwickelte Sonderprozesse. Dort wo die Bauteilgeometrie dies erfordert, ergänzen wir die Wärmbehandlung durch einen qualifizierten Richtprozess.

Hochwertiger Aluminiumsandguss ist nur dann möglich, wenn Menschen und Maschinen systematisch und unter Einbeziehung eines leistungsstarken Produktionsplanungssystems zusammenwirken. Die heutige Prozesskomplexität erfordert ganzheitliche Betrachtungen von der Kundenanfrage bis hin zur Bauteilrealisierung.

Alle von uns hergestellte Rohteile durchlaufen standardisiert eine interne Röntgenprüfung. Darüber hinaus erfüllen wir auch Kundenspezifische Vorgaben aus einem Lastenheft. Im Zuge einer Rückverfolgbarkeit wird hierbei eine Einzelteilkennzeichnung vorgenommen.

Aus Ihren Konstruktionsdaten entwickeln wir eine hochpräzise und den Stückzahlenumfängen gerechte Modelleinrichtung. Unser ganzes Knowhow und dort wo erforderlich, auch modernste Simulationstools fließen hierbei ein. Die Umsetzung der Hardware erfolgt bei etablierten Netzwerkpartnern, Anpassungen erfolgen jedoch in unserem Haus.

Zum Einsatz kommen entweder geschossene Kerne im Cold Box – Verfahren oder geprintete Kerne. Dies orientiert sich an der Komplexität der Bauteile und an deren Größe.